(1) 五金加工工件的加工时间缩短。对一副轮胎模具的花纹圈，若采用铸造技术要30天的时间，采用电火花技术则需要20天的时间。若采用高速加工的直接雕刻模具，一般为10天，可见能大幅减少加工时间。

(2) 工件一次装夹後既可以进行粗加工，也可以进行精加工，对花纹角落的处理更是灵活多变。轮胎花纹多为小块状，拐角特别多，用五轴加工只需一次装夹就能把所有的花纹都雕刻出来。

(3) 由於切削力和切削温度的降低，使得刀具磨损降低，使用寿命延长。而刀具的造价在工件加工的成本价中占有一定的比例。

(4) 数控加工可以实现以切代磨。用切削工艺代替磨削工艺具有刀具结构简化，工艺节省能源等优越性，这些都使得工件的加工成本降低。（导读：成型模具结果对生产过程的影响因素分析）

(5) 与常规加工工艺比较，可以简化加工工序从而降低加工成本。如模具型腔的加工，用常规加工工艺是：毛坯退火—粗加工—调质处理—半精加工—电极加工—电火花加工—人工抛光等。而采用数控加工技术，则加工工艺可简化为：毛坯退火—粗加工—调质处理—精加工—超精加工。这样就省去了电极制作的加工工序，降低了生产成本，也去除了放电加工所带来的表面硬化问题，减少或免除了人工光整加工。

(6) 提高了加工质量。因为数控加工时刀具切削的激励频率远离工艺系统的固有频率，不会造成工艺系统的受迫振动，保证了较好的加工状态。由於切削宽度和切削力都很小，使得刀具、工件变形小，保持了尺寸的准确性，也使得切削破坏层变薄，残余应力小，实现了高精度、低粗糙度加工。从动力学角度分析频率的形成可知，切削力的降低将减小由於切削力产生的振动（即强迫振动）的振幅；转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的固有频率，避免共振的发生。因此数控切削可大幅度降低加工表面粗糙度，提高加工质量。